دانلود پروژه خط تولید کارخانجات پارس الکتریک

دانلود پروژه تولید کائوچو طبیعی

تولید کائوچو طبیعی

فهرست مطالب

کائوچوی طبیعی ( NR )
تولید کنندگان ۶
جداکردن کائوچوی طبیعی از لاتکس ۸
فرایند پذیری ۱۳
۱٫۸٫۲ خواص  مکانیکی ۱۶
خواص میرایی ، مقاومت خستگی دینامیکی ۱۸
مقاومت حرارتی وفرسودگی ۱۹
انعطاف پذیری دردمای پایین ۲۰
مانایی فشاری : ۲۱
۶٫۸٫۲ مقاومت تورمی ۲۱
۷٫۸٫۲ خواص الکتریکی ۲۱
۹٫۲ کاربردهای کائوچوی طبیعی: ۲۲
۱۰٫۲ مشتقات کائوچوی طبیعی ۲۳
گوگرد ۲۸
عوامل ایجاد اتصال عرضی بدون گوگرد ۳۰
آزمون تکنیکی – مکانیکی ۳۳
آزمایش روی مواد پخت نشده ۳۳
۱٫۲٫۲٫۶ آزمون کششی ۴۱
۲٫۲٫۲٫۶ مقاومت پارگی ۴۱
اندازه گیری سختی ۴۲
مانایی دائم ،‌ آزمون رهایی از تنش وخزش ۴۴
۵٫۲٫۲٫۶ الاستیسیته ی جهندگی ۴۶
سایش وفرسودگی : ۴۷
رفتار تورمی ونفوذ پذیری ۵۵
آزمون الکتریکی ۵۶
مفاهیم کلی درباره ی آزمون الکتریکی ۵۶
کائوچوی طبیعی ( NR )
بسیاری از درختها ، درختچها و حتی بوته ها هستند که شیره یی شبیه به شیر تولید می کنند که لاتکس نامیده می شود .لاتکس شامل یک محلول کلوئیدی کائوچوی پخش شده در یک واسطه ی مایع می باشد ، مکانیزم سنتز طبیعی ( biosyntesis  ) کائوچو به طور زیادی درک شده  است . کائوچو از اسید mevalonic  ناشی می شود که در طی یک سری از واکنش ها به ایزوپنتنیل پیرو فسفات تبدیل می شود .
درختان تولید کننده ی لاتکس ، که بیش از صدها نوع آن شناخته شده است متعلق به گونه های مختلف هستند واغلب در آب و هوای گرمسیری پیدا می شوند .
گونه ها ی اصلی این درختان عبارتند از : افور بیاسه ، ( فرفیون ) ، موراسه ، ( از خانواده ی توت ) ، اپیوم ، آسکله پیاس ، سایر گونه هایی که در مراجع بحث شده است .
البته از تمام گیاهان تولید کننده ی کائوچو به منظور هدف های صنعتی برداشت
نمی شود زیرا بازدهی بار آنها خیلی کم و غیره اقتصادی ست . در شیره ی این گیاهان مقدار یا درصد کائو چو ( هیدرو کربور پلی ایزوپرن ) بیش از حد کم است و یا کائوچوی آنها شامل مقدار زیادی ناخالص های رزینی می باشد .
در اوایل نهالستان و گونه های اقتصادی که استفاده می شدند عبارت بودند از :فیکوس ( ficuselastica ) فون تومی یا ( funtumia  ) ، کاستیلا( de    Castilloa )
مانی هوت (  manihot      plants ) ، اما درخت  هوآی برزیلی بزودی جایگزین آنها شد ، چون هوآ ی دارای باردهی بیشتری نسبت به درخت های قبلی بود . بنابراین ،امروزه در نهالستان های جدید گونه ی هوشآی بزریلی کشت می شود . هوآدرختی ست با حداکثر ۲۰ متر ارتفاع و یک  ریشه ی اصلی و عمیق . اولین محصولاتش را فقط وقتی می توان انتظار داشت که حداقل ۶ سال از عمر درخت گذشته باشد . اخیراٌ گوایول نیز به منظور تولید کائوچوکشت انبوه می شود .
در نهالستان های جدید ، روش ارحج ازدیاد این گونه ، روش های گوناگون گیاهی (برخلاف کاشتن  دانه ) می باشد . آن گروه از گیاهانی که از ترویج و ازدیاد گیاهی  و به صورت  انفرادی  ایجاد  شده اند  به گونه های کلونی (clone  )‌ ترجیح داده می شوند . درروش های چدید پیوند زدن ،قلمه ی جوانی ازگیاه را همراه با یک ساقه به درخت تنومندی که ریشه هایش در برابر بیماریها مقاوم است ،ساقه یی با پوست مقاوم در برابر شیره گیری  و سایبانی ( شاخه یی ) که قوی و کاملاٌ گسترده باشد  ، پیوند می زنند . با ازدیاد به روش دانه گاشتن ، نژادهای پیوندی جدیدی درمزارع مدرن برای افزایش بازدهی از حدود ۵۰۰ کیلوگرم درهکتار تا حداقل ۲۰۰۰ کیلوگرم در هکتار است که افرایش آن تا بیش از ۲۰۰۰ کیلوگرم در هکتار قابل انتظار است بعلاوه ، آخرین روش بهبود محصول ، تحریک جریان لاتکس به وسیله ی مواد شیمیایی گوناگون مانند ۲- آمینو -۳-۵-۶ تری کلروپی کولینیک اسید ، یا ۲- کلرو اتیل فسفر یک اسید می‌باشد . بعد ازعملیات ، این مواد شیمیایی به پوست درخت نفوذ می کنند واتیلن درگیا ه تولید می شود .
تولید کنندگان
از زمان ها دور ،مالزی بزرگترین تولید کننده ی کائوچوی طبیعی بوده است . این کشور در سال ۱۹۸۵ ،با تولید ۴۱/۱ میلیون تن ۹/۳۴  درصد از کل سهم  تولید کائوچوی طبیعی جهان را داشته است . در سال ۱۹۷۰سهم جهانی تولید مالزی ۴۱ درصد بوده است . در سال۱۹۷۹ ، حدود ۴۰ کشتزار برزگ ۵۵ درصد از کل محصول کائوچوی طبیعی مالزی را تولید می کردند اما درسال ۱۹۸۳ بدلیل تمایل به کشت محصولات پرسودی تری مثل روغن نخل و کاکائو ، این سهم به ۴۱ درصد کاهش یا فت انتظار می رود که کاهش مساحت زیرکشت برای تولید کائو چوی طبیعی در مالزی ادامه یابد و این درحالی ست که کل تولید مالزی بخاطر بهره وری بیشتر از نهالستانها  افزایش خواهد یافت اکنون اندونزی با ۵/۲میلیون هکتار مساحت زیر کشت سطح بیشتری رابرای تولید کائو چوی طبیعی در مقایسه با مالزی که حدود ۲ میلیون هکتار زیر کشت دارد ، در دست دارد . اما بخاطر تولید کمتر ، اندونزی با تولید یک میلیون تن کائو چوی طبیعی یا ۲۵ درصد سهم تولید جهانی ، در مکان دوم قرار دارد پس از اندونزی ،تایلند با ۵/۱ میلیون هکتار سطح زیر کشت  و حدود ۶/۰ میلیون تن تولید کائوچوی طبیعی ریال ۱۵ درصد ازسهم تولید جهانی را به خود اختصاص داده است . علاوه بر این ،در سال ۱۹۸۳ کشورهای هند و چین با تولید ۱۷/۰ میلیون تن (۳/۴ درصد سهم تولید جهانی )( در چین ،تولید برای مصارف داخلی است )، سریلانکا با ۱۴/۰ میلیون تن ( ۴/۳ درصد ) ، تعدادی ازکشورهای آسیایی ، آفریقایی و امریکایی واقع  در عرض جغراقیایی ۱۰درجه ، در کنار خط  استوا ، نیز تولید کننده های کائوچوی طبیعی‌هستند . در سال ۱۹۸۵ تولید کل کائو چو ی طبیعی به ۰۴۴/۴ میلیون تن رسیده است.
لاتکس در لوله های باریک موجود در تنه ی درخت جریان دارد . این لوله ها می توانند درسراسر درخت زنده یافت شوند و از پوست درخت به بیرون تراوش کنند . در درخت  هوآ، این  لوله های باریک به صورت سلول های پیوسته ی عمودی به شکل غلاف های متحد المرکز با تنه ی درخت ، قرار گرفته اند . اهمیت این لوله ها اینست که نزدیک کامبیوم (ساختمان سلول زنده ) با ضخامت حدود ۳-۲ میلی متر یافت می شوند و قطر هر لوله حدود   می باشد . اگرلوله ها توسط یک برش در پوست درخت بریده شوند ، لاتکس در طول برش خیلی آهسته جریان پیدا می کند  و بعد از ۲تا۵ ساعت ، در نتیجه ی تبخیر منعقد می‌شود . لوله ها را برای جلوگیری از جریان یافتن بیش از حد شیرابه مسدود می کنند . به این ترتیب ،لوله ها مجدداٌ از لاتکس تازه پر می شود که می توانند آن را بعد از چند روز توسط ایجاد شکافهای جدید شیرابه گیری نمایند .
غالباٌ روش به کار رفته برای شیره گیری روش نیمه مارپیچ می با شد . عمل شیرابه گیری هر چند روز یکبارانجام می شود (  روش    ) . با استفاده
از اسکنه و اخیراٌ  نیز چاقو ها  ویژه ی  شیرابه  گیری ، حدود   از کامبیوم برش داده می شود . شیرابه گیرهای ماهر قادرند که برش های مارپیچی کامل دور تا دور تنه ی درخت ایجاد کنند . این شیرابه گیری خیلی مشکل است که روش   نامیده می شود.این  کد  برش مارپیچ کامل را به مدت هر چهار روز یکبار نشان می دهد .
جداکردن کائوچوی طبیعی از لاتکس
بیشترین مقدار شیرابه تهیه شده  برای تهیه ی کائوچوی طبیعی جامد مصرف می شود ، اما نیاز نیست  که برای این منظور لاتکس  را  تبعیظ کنند . کائوچوی طبیعی جامد می تواند هم از لاتکس از طریق تبخیر آب آن ( بازیافت کائوچوی وحشی و عمل خشک کردن )  و هم  به  وسیله ی روش های مهمترین مثل انعقاد خشک کردن و فرایند بیشتر روی ماده ی منعقد شد فهرست بندی، بدست آید .
ساختمان ،ترکیب  و خواص شیمیایی NR NR خامی که از کشتزارها بدست می‌آید علاوه  بر هیدروکربن های کائوچو ، همیشه شامل مقداری ناخالص ست در لاتکس منعقد شده رسوب می کند . مقدار این ناخالصی ها به طور جزئی به شرایط فراورش بستگی دارد .

(((برای دانلود کلیک کنید)))

دانلود پروژه خط تولید کارخانجات پارس الکتریک

کارخانجات پارس الکتریک

فهرست مطالب

تأسیس کارخانجات : ۵
پیروزی انقلاب اسلامی و تحولات در کارخانجات پارس ۵
شرکتهای تابعه پارس : ۶
نمودار شماره ۱-۱ چارت سازمانی شرکت کارخانجات پارس الکتریک ۸
۱-۱- سازماندهی و تشکیلات : ۹
۱-۲-۱- بخش تحقیق و توسعه : ۹
۱-۲-۲- واحد مکانیک : ۱۲
۱-۲-۳- برنامه‌ریزی مواد و کنترل تولید : ۱۲
۱-۲-۴- مراحل تولید : ۱۴
۱-۳- بخش بازرگانی : ۱۹
۱-۴- کنترل کیفیت (QC): ۲۲
۱-۵- مهندسی صنایع ۲۳
۱-۶- تعمیرات و تأسیسات : ۲۴
۱-۷مرکز ایمنی و بهداشت ۲۶
۱-۸- امور اداری ۳۲
بیمه : ۳۳
۱-۹ امور مالی ۳۵
۱-۱۰- بخش کامپیوتر ۳۷
فصل دوم ۳۹
سالن‌ها وخطوط تولید ۳۹
سالن  ۴۱
خط سوکت ۲۱ و ۲۸ : ۴۲
خط مونتاژ شاسی : ۴۲
خط جاگذاری لامپ تصویر درداخل کابینت : ۴۳
خط بسته‌بندی : ۴۳
کارگاه فوم سازی : ۴۴
کارگاه دیگ بخار : ۴۵
کارگاه پرسکاری : ۴۶
پرسکاری فلزی : ۴۷
سالن پرس پلاته : ۴۷
سالن قالبسازی : ۴۸
کارگاه تزریق پلاستیک : ۴۹
کارگاه رنگ پاشی : ۵۰
۲-۲- انبارها ۵۱
چاپکاری پی سی برد : ۵۲
۲-۳- تلویزیون inch21 ، pars خط مونتاژ جدید سالن ۲ : ۵۲
۲-۴ – تلویزیون inch 21 ، Grundic خط مونتاژ جدید سالن ۱ : ۵۵
دگمه on – off: ۵۹
لامپ تصویر : ۶۰
واشر : ۶۱
آرم Pars: ۶۱
فصل سوم ۶۳
نمودارهای فرآیند جریان (FPC ) ۶۳
خطوط تولید ۶۳
فرم FPC تولید فرانت ( خط قدیم PARS) ۶۵
فرم FPC تولید بک : ۶۶
فرم FPC آماده سازی لامپ تصویر : ۶۷
فرم FPC تولید فرانت ( خط جدید PARS) : ۶۷
فرم FPC تولید مارک: ۶۹
فرم FPC تولید فرم بلندگو : ۷۰
فرم FPS تولید شیلت : ۷۰
فرم FPS تولید سنترپل : ۷۱
فرم FPS تولید واشر : ۷۲
فرم FPC تولید ترمینال : ۷۲
فرم FPS مونتاژ بلند گو : ۷۳
فرم FPS تولید فوم : ۷۴
فرم FPSآماده سازی کارتن : ۷۵
فرم FPS مونتاژ تلویزیون ( خط قدیم سالن ۱) : ۷۵
فرم FPS مونتاژ تلویزیون (‌خط جدید سالن ۲): ۷۹
فصل چهارم ۸۳
عناصر کاری ۸۳
۴-۳- جدول زمان ‌مربوط به انجام عناصر : ۹۱
۴-۴- جدول بهبود : ۹۴
فصل پنجم ۹۷
پیشنهادات ۹۷
پیشنهادات : ۹۸
۵-۲- موارد مربوط به حمل و نقل : ۹۹
۵-۳- موارد مربوط به ایمنی و بهداشت : ۱۰۰

تاریخچه :
تأسیس کارخانجات :
کارخانجات پارس الکتریک در تاریخ ۵ اسفند سال ۱۳۴۱ با سرمایه ۵۰۰۰۰۰۰ریال تأسیس و در ۹ اسفند ماه همان سال بصورت شرکت با مسئولیت محدود به شماره ۸۵۶۷ به ثبت رسید . موضوع شرکت ،‌تأسیس و ایجاد کارخانه صنعتی ،تولیدی و مونتاژ رادیو و تلویزیون بوده است.
در تاریخ ۲۲ اسفند ماه سال ، ۱۳۴۶ شرکت از مسئولیت محدود به سهامی و پس از آن در ۲۸ فروردین سال ۱۳۵۲ به سهامی خاص و سپس در ۹ اسفند ۱۳۵۴ به شرکت سهامی عام تبدیل شد .
ظرفیت تولید سالانه کارخانجات براساس پروانه بهره‌برداری شماره ۳۱۰۷۲ مورخ ۱۸ اردیبهشت ۵۵ وزارت صنایع ومعادن ۱۷۰۰۰۰ دستگاه تلویزیون و ۱۹۰۰۰۰ دستگاه رادیو بر آورده شده است.

پیروزی انقلاب اسلامی و تحولات در کارخانجات پارس
متعاقب پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی در ایجاد تحولات اسلامی دروجوه مختلف ساختار کشور در سطح صنایع ملی ، بویژه کارخانجات پارس الکتریک ، تحولات دامنه‌دار و عمیقی ایجاد شده همانگونه که در نگرش افراد جامعه به برنامه‌های رادیو و تلویزیون ، تغییرات اساسی بوجود آمد و اقبال آنان به بهره‌گیری از برنامه‌های صدا و سیما به یکباره سطح نیاز و تقاضایشان را بالا برده ، در کارخانجات پارس الکتریک نیز برای پاسخگویی به این تقاضا در جهت ادامه تولید و بالا بودن سطح تولیدات و گسترش فعالیتها و تلاشهای پر ثمر کارکنان ، اصلاحات و تحولات عمیقی صورت گرفت .

شرکتهای تابعه پارس :
کارخانجات عظیم پارس الکتریک دارای شرکتهای تابعه بسیاری با زمینه‌ فعالیتهای مختلف می‌‌باشد که به صورت زیر است :
۱) شرکت لوازم خانگی پارس با ۷۸% سهام مالکیت به تولید یخچال و فریزر می‌پردازد .
۲) شرکت پارس کالری با ۱۰۰% مالکیت انواع وسایل تزئینی چوبی و مبلمان اداری وغیره را تولید می‌کند .
۳) شرکت لامپ تصویر رنگی عالم آرابا ۷۰% سهام انواع لامپهای تصویر رنگی در ایران را تولید می‌کند .
۴) شرکت مهندسی و بازرگانی پارس با ۱۰۰% سهام دارای فعالیت در زمینه خرید و فروش ، واردات و تعمیر و نگهداری ابزار آلات تولیدی می‌باشد.
۵) شرکت خانه‌سازی آریا با ۸۷% سهام مالکیت ، طراح و سازنده قطعات پیش شاخته ساختمان و خانه‌سازی است .
۶) شرکت پارس نیک با ۱۰۰% سهام مالکیت صادر و وارد کننده انواع واقسام قطعات و کالاهای الکتریکی و الکترونیکی مجاز می‌باشد .
۷) شرکت طراحی و مهندسی ساخت صنعت با ۱۰۰% سهام مالکیت علاوه بر صادرات و واردات ، کارخانجات تولیدی – صنعتی را ایجاد و تجزیه می‌نمایند .
۸) شرکت عایق پلاستیک با ۱۰۰% سهام مالکیت برای بسته‌بندی محصولات پارس الکتریک فومهای مخصوص می‌سازند .
۹) شرکت خدمات پارس با ۱۰۰% سهام مالکیت که با دارا بودن تعداد زیادی نمایندگی در سراسر کشور نقش پشتیبانی را به عهده داشته و به تعمیر ونگهداری محصولات پارس الکتریک می‌پردازد .
نمودار شماره ۱-۱ چارت سازمانی شرکت کارخانجات پارس الکتریک
۱-۱- سازماندهی و تشکیلات :
مجموعه کارخانجات پارس الکتریک از یک سازمان منسجم و فعال برخوردار است که تحت رهبری مقام مدیر عامل که ریاست هیئت مدیره را نیز بر عهده دارند ، کلیه قسمتها را هدایت و رهبری و نظارت می‌‌کنند .
به منظور آشنایی با سازمان ، چارت سازمانی در ادامه آورده می شود .
اکنون با قسمتهای مختلف آشنا می‌شویم ، نخست از قسمت تولید آغاز می‌کنیم که هدف نهایی می‌باشد .

۲-۱- بخش تولید :
به منظور آشنا شدن با فرایند تولید قطعات ابتدا با نظم خاصی به پیش می‌رویم و علاوه بر آشنا شدن باخط تولید با قسمتهای اصلی و جانبی درگیر نیز به مرور آشنا می‌شویم .

۱-۲-۱- بخش تحقیق و توسعه :
در این قسمت المانهایی که به وسیله کارخانجات معتبر جهانی ساخته شده است مورد بررسی قرار می گیرد تا پارس الکتریک همواره با تحولات تکنولوژیکی روز به روز پیش رفته و همگام باشند .
بخش تحقیق وتوسعه به آنالیز سیستمها پرداخته و کالاها را ارزیابی می‌‌کند و کیفیتها را مورد بررسی قرار داده و پس از تحقیقات جامع ،اطلاعات تحلیلی توسط متخصصین به صورت اسنادی حاوی اطلاعات برای شناسایی کد گذاری می‌شود . پس ازانجام مراحل اولیه ازمحصول مورد نظر نمونه‌سازی می‌شود و با اطلاعات لازم برای برنامه‌ریزی واجرا به واحدهای مربوط بعدی فرستاده می شود . این تحقیقات بررسی تکنولوژی ماشین آلات ، ابزار تولیدی و ایجاد تغییر و تحول در آنها را نیز شامل می‌گردد.
در بخش تحقیق و توسعه ، سیستمهای دیجیتالی نیز مورد بررسی و تجزیه وتحلیل قرار می‌گیرند . در این قسمت یک سیستم کدگذاری فنی اقلام کارخانجات ( کد ۱۱ رقمی ) که به دنبال تدوین چهارجلد کتاب کدگذاری فنی اقلام الکترونیکی و مکانیکی کارخانجات در سال ۱۳۵۸ انجام گرفته است به مورد اجرا گذارده می‌شود و از این طریق بیش از بیست هزار قلم مواد خام و قطعات ساخت داخل کارخانجات تحت کد اختصاصی طبقه بندی شده‌اند . علاوه بر مورد ذکر شده در این قسمت فرمهایی به نام BOM ( پارت لیست ) تهیه شده و برای هر قطعه جداگانه است . اجزای آن به صورت کدبندی شده تنظیم می‌گردد.در واقع این پارت لیستها ملاک سفارش و تولید یک محصول است .
علاوه بر وظایف فوق توسط این بخش یکسری کاتالوگهایی نیز جمع آوری می‌گردد و مجلاتی به صورت آبونه در اختیار دارند تا اگر قسمتها نیازی داشته باشند مورد استفاده قرار گیرد .
این بخش از قسمتهای الکترونیک شامل صوتی ،تصویری و دیجیتال ، مکانیک و مرکز اسناد تشکیل گردیده است .
با مرکز اسناد قبلاً آشنا شدیم، واحد تصویری چند وظیفه اصلی دارد شامل :
۱) تأیید و انتخاب محصول : هر چیزی که بخواهد تولید شود از خارج نمونه‌ها آورده می‌شود و این واحد از جنبه‌های فنی آنرا بررسی می‌کند و بین نمونه‌های مختلف بهترین نمونه انتخاب می‌گردد که برای تولید معرفی می‌شود .
۲) نمونه‌سازی محصول : پس از مرحله تأیید و پیش از تولید دراین قسمت نمونه‌سازی می‌شود و به واحدهای مختلف کارخانه داده می‌شود . تا به عنوان مرجع تولید قرار گیرد .
۳) تهیه دفترچه راهنمای دستگاه که به صورت فارسی نوشته می شود .
۴)‌ تأیید قطعات : قطعاتی که وارد کارخانه می شود در این قسمت بررسی می‌شود تا احیاناً متفاوت یا اشتباه نباشد .
۵) رفع مشکلات واحدهای تولیدی در ارتباط با تولید : اگر از نظر فنی در قسمت تولید با مشکلاتی مواجه شوند به این قسمت اطلاع داهد تا این قسمت رفع نقص نماید .
۶) تأثیر نمونه ساخته شده توسط مهندسی صنایع و تأیید برای انبوه محصول جدیدالتولید .
واحد صوتی نیز همانند واحد تصویری تقریباً همان وظایف را دارند لکن در رابطه با رادیو ضبط ، بلندگو و کلاً چیزهایی که با صدا مربوط است ، می‌باشد .
در واحد دیجیتالی ، مانیتور و تولیدات دیجیتالی مورد بررسی قرار می گیرد ، اشکالات کلی محصول که در تولید رخ می دهد را مورد بررسی قرار می‌دهند و اگر قابل رفع بود که انجام می‌شود در غیراینصورت با کارخانه سازنده مکاتبه کرده و رفع نقص می کنند .

۱-۲-۲- واحد مکانیک :
عمده کارواحد مکانیک در ارتباط با قطعات مکانیکی و بزرگ محصول است ( پلاستیکی و فلزی ) حدود ۲۰ تا ۲۵% قطعات مکانیکی است شامل شاسی ، بک و…. که تعمیر و جایگزینی طرح و … مربوط به آنها با این قسمت است . به غیر از این کارها یک سری کارهای حاشیه‌ای نیز انجام می‌دهند مانند طراحی وامور مربوط به بسته‌بندی محصول که در این قسمت طرح کامپیوتری تهیه شده و به کمیته کارتن می‌رود که پس از تأیید برای تصویب نهایی خدمت مدیر عامل کارخانجات می‌رسد که در صورت تصویب نهایی برای چاپ می‌رود ، همینطور این رویه برای طراحی دفترچه راهنما نیز صادق است .

۱-۲-۳- برنامه‌ریزی مواد و کنترل تولید :
در این قسمت ابتدا مسائل اجرایی دقیقاً بررسی و طرح‌ریزی می‌شوند ، آنگاه لیست اقلام و مواد مورد نیاز کنترل و شیوه‌های اجرایی توسط رایانه‌های پر قدرت داده پردازی می شود ، سپس اسناد مکتوب آن با چارتهای عملیاتی برای تدارک و اجرا فرستاده منی شود ، بطور کلی پس از تهیه پارت لیست محصولات و مشخص شدن مدلها ، این قسمت آنها را آنالیز کرده و از شرکتهای دو و یا گروند یک قطعات را می‌گیرند ، این قسمت درمورد اینکه چه موادی از داخل و چه موادی را از خارج تهیه کنند نیز تا اندازه‌ای تصمیم‌گیری می کنند ، خریدها اگر داخلی باشند به قسمت تدارکات داخلی و اگر خارجی باشد به تدارکات خارجی ارسال می شود و پس از خریداری شدن قطعات ، کالاها به انبار ریسپشن می آیند تا از آنجا هر کالایی به انبار خود منتقل گردد، دراین کارخانه انبارهای مختلفی وجود دارد که مخصوص نوع بخصوصی از اشیاء است در انبارها یک کنترل کمی وجود دارد و تعداد را کنترل می‌کنند که به ازاء هر قطعه یک قفسه وجود دارد ،در انبارها یک سیستم جامع انبارداری که با رایانه کنترل می‌شود جریان دارد ، در این شرکت بطور کلی انبارداری شامل سه بخش عمده ورودی، نگهداری و خروجی‌هاست .
در کارخانجات ۲۱ انبار شناسایی شده است که بعضی از آنها نگهداری می شود که باید بیرون از شرکت رفته و وتعمیر گردد، حدود ۱۵ انبار فعلاًفعال هستند که انبارهای عمده شامل انبار مرکزی که ریسپشن داخل آناست می باشد ( ریسپشن ورود کالا) و اقلام حجیم مانند کابینت لامپ تصویر ، آهن آلات ، اجناس اهدایی به کارگران و کارمندان مانند برنج ، روغن و … و انبار لوازم التحریر و انبار وسایل حفاظت فردی و … در آنجا نگهداری و سپس توزیع می‌گردد.
انبار پخش نیز تابع انبار مرکزی است . انبار پخش ، محصولات تولیدی را بار کامیونها کرده و به خارج کارخانه می‌فرستد . انبار دیگر انبارهای تولیدی است که اجناس مورد نیاز تولید در کارخانجات انبار می شود تا طبق سفارشات و پارت لیستهای مربوطه که کد بندی شده‌اند برای قسمت تولید هر قسمت در نزدیکی خودانباری دارد که اجناس سفارش داده شده نخست به آنجا می‌رود . انبار شیمیایی محل نگهداری کلیه مواد شیمیایی شرکت است . انبار تعمیرات نیز کلیه اقلام واجناسی که به نحوی با تعمیرات سروکار دارد را نگهداری می کند مانند لوله‌های گوناگون تاسیم ، کابل و … همچنین باید متذکر شد که سالی یکبار انبارگردانی می‌شود و کاملاً اجناس داخل انبارها شمارش می گردد و با تولیدات و … مقایسه شده و کسری‌ها مشخص می شوند .

۱-۲-۴- مراحل تولید :
یکی از قطعات اصلی تلویزیون شاسی آن است که از المانهای مختلف الکتریکی و الکترونیکی تشکیل شده است . فرآیند آن به صورت زیر است :
ابتدا فیبرهای آماده چاپی که از اول طبق طرحهای تولید از نظر اندازه ، سوراخ پایه المانها ، علائم و مدارات چاپی طرح و تهیه شده است به دو صورت ماشینی و دستی روی آن مونتاژ می‌شود. ماشینهای اینسرت اتوماتیک با برنامه‌ریزی اولیه به طور خودکار در ابتدای اینسرت ، قطعات کوچک شاسی راسوار کرده و سپس قطعات ایستاده کوچک با ماشین دیگری به آن اضافه می شود . باسرعت عمل این ماشینها از اتلاف وقتو سرمایه و غیره صرفه‌جویی می‌گردد.
برای اطمینان از سالم بودن قطعات ، شاسی‌ها دقیق با چشم چک می شوند . این کنترل از ابتدا تا انتهای محصول ادامه پیدا می‌کند . شاسی‌ها پس از مراحل طی شده برای اینسرت بزرگ به قسمت دستی آورده می شوند ، کارکنان قطعات مختلف را مرحله به مرحله با دست روی شاسی سوار میکنند و هر کس با توجه به شرح وظایف ، کار خود را انجام می‌دهد . یکی از المانها که روی شاسی‌ها نصب می‌شود ، سیمها واتصالات است که خود فرایند تولید جدایی دارد ، در واقع این سیمها در کارگاه سیم بری بریده وطبق دستورالعمل دسته‌بندی می‌گردد.
این سیمها که به وسیله ماشینهای نیمه‌خودکار تهیه می شود برای تکمیل به واحدهای دیگری میروند وتوسط ماشینهای مخصوصی ، قسمتهای مورد نظر تهیه می گردد.
در این قسمت سیمهای افشان پس از بریده شدن ، قسمتهای لخت شده آنها به یکدیگر تابیده و در قالبهای مخصوصی قرار داده می‌شود و سپس پلاستیک به روی آن قسمتها تزریق می گردد. دراین کارگاه همچنین سوکتهای مخصوصی ساخته می شود .
بعد از مرحله سوار کردن قطعات مذکور و سیمهای قطعه روی شاسی و کنترل هر مرحله ، محصول به قسمت نهایی می‌رود تا قطعات بزرگ روی آن نصب شود . پس از نصب قطعات بزرگ روی شاسی ، شاسی‌ها از قسمت دستی برای لحیم کاری با نوار نقاله به قسمت لحیم کاری فرستاده می شود . لحیم کاری به صورت نیمه خودکار و خودکار انجام می‌گیرد .
پیش از لحیم کاری برای زدودن گردوغبار و چربی‌ها با محلول ویژه‌ای زیر شاسی‌ها (‌محل لحیم کاری) شسته وخنک و خشک شده و وارد حوضچه‌های مذاب قلع می‌گردد تا لحیم کاری انجام شود ، دود و دم حاصل توسط سیستم تهویه موجود به خارج منتقل می شود .
بعد از این مرحله شاسی برای مونتاژ به خط دیگری منتقل می گردد و تکمیل لحیم کاری در این قسمت به صورت دستی انجاممی گیرد و ضایعات انتهای سیمها چیده می شود . دراین خط درستی کار المانها توسط تکنسینها ورایانه تست ICT می‌شود و پس از حصول اطمینان مهر تأیید زده می شود . در مرحله بعدی از نظر کارآیی صوت و تصویر تنظیم و کنترل می گردد .در هر شاسی که عیب و نقصی مشاهده شود برای عیب یابی و رفع عیب به تعمیرکاران این خط ارجاع داده می‌شود . شاسی‌هایی که در این قسمت غیر قابل تغییرباشند برای بازسازی به قسمت دیگری فرستاده می شوند .
همانگونه که گفته شد در قسمت مونتاژ قطعات بزرگ ، شاسی ، کابینت و بک که قسمت عقب تلویزیون است با یکدیگر مونتاژ می گردد بنابراین بهتر است مراحل ساخت قطعات پلاستیکی توضیح داده شود .
ساخت قطعات پلاستیکی مستلزم طراحی و محاسبات اولیه است که پس از طراحی و ساخت در قالبهای دقیقی روی ماشینهای تزریق پلاستیک نصب می شوند . با این ماشینها که تا ۵۰تن فشار برای مرغوبیت بیشتر محصولات فشار وارد می کنند ،‌مواد پلاستیکی مخصوصی به قالبها تزریق شده ونهایتاً قطعات پلاستیکی تلویزیون بدست می آید ، آنگاه سوراخهای مورد نظر در آن ایجاد می شود و برای رنگ آمیزی و چاپ علائم ونشانه‌ها به کارگاه رنگ کاری می‌رود و با گذر از تونل خشک کن پس از رنگ آمیزی در قسمت چاپ کن ، موارد مورد نظر بروی آن چاپ می‌گردد.
اکنون به داخل خط اصل بر می‌گردیم ،پس از تکمیل شاسی‌ها ، قطعه مهم لامپ تصویر مونتاژ می‌شود و بلندگوها به آن افزوده می گردد و به خط مونتاژ نهایی شاسی می‌رود .
پس از ارتباط سیمهای بلند گو وکنترل و …. اکنون تلویزیون آماده روشن شدن است و از این خط خارج شده و به قسمت آزمایش تنظیمات صوت و تصویر می‌رود و در صورت سالم بودن اسناد تلویزیون و تولید آن تهیه وتنظیم می‌شود .

(((برای دانلود کلیک کنید)))